新光電気は、生産現場の効率を上げるためTPS（Toyota Production System）の手法もふまえ、量産技術の進化・向上に努めています。現在は、「デジタル化・自動化による生産性向上」と「科学的管理による生産技術力・業務技術力の向上」 に取り組み、さらなる進化にチャレンジしています。
これまで人間が行っていた作業をデジタル化し自動化することで、ものづくりにおける生産性を向上させ、省人化を進めています。
長年にわたって培った設計ノウハウを標準化し、自動設計支援システムを開発、金型の設計工数の削減をはかっています。また、3次元CADおよび塑性加工シミュレータを駆使し、部品の見込み設計、試し抜き回数を低減させ金型完成までのリードタイムを短縮しています。
クリーンルーム用発塵対策を施し、工程のルート変更に柔軟に対応した無人搬送用ロボットで省人化・自動化を進めています。また、多関節ロボットを採用し、重量物のハンドリング工程の省スペース化・負荷軽減をはかっています。
業務の可視化や数値による管理の見える化により、それぞれの作業における問題点の抽出と改善目標を明確にし、生産現場での効率化の効果を確認しながら改善活動を促進しています。
計画的な予防保全から、予知・予兆保全へ転換し、設備停止による損失削減と生産力のアップ、あわせてペーパーレスによる業務効率化とクリーン化をはかっています。また、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）との連携により未点検設備での生産を防止し不良を削減しています。
加工プロセスにおける大量の製造条件データを、各装置から自動収集・蓄積しています。
蓄積されたデータより、管理線によるアラームと傾向を見える化し、異常の早期発見や品質向上など、さまざまな課題に取り組んでいます。
RPA（Robotic Process Automation /ロボティック・プロセス・オートメーション）を導入、各部門で定型業務・単純業務自動化の取り組みを推進しています。
ライン新設時の出来高予測および既存設備レイアウト改善の効果を予測し、人、モノ、スペースをはじめ、投資の全体最適化をはかり、物流業務の最適化支援を進めています。
